NEWS - 最新情報 -
| 2017/8/31 |
バリュー・エンジニアリング協会で「生産性改善の方法」を講演しました。 詳細はこちらをご覧ください。 |
コストに「時間」のモノサシなし! だから製造業は儲からない-資源効率を最大化する「面積原価管理」 |
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| 2017/6/21 |
トップページをリニューアルしました。 |
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| 2017/5/20 |
SCMコラムを更新しました。 |
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| 2017/4/7 |
SCMコラムを更新しました。 |
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| 2017/3/14 |
SCMコラムを更新しました。 |
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| 2017/3/7 |
SCMコラムを更新しました。 |
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| 2016/6/29 |
ホームページをリニューアルいたしました。 今後とも弊社をよろしくお願いいたします。 |
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生産性改善プログラム：面積原価管理 残業を規制するだけの「働き方改革」は失敗する！ |
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｢働き方改革｣の本質は ｢生産性改革｣ |
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●残業を規制しても、生産性を上げなければ、 業績が悪化します。
●働き方改革の本質は、生産性改革です。
●生産性を上げるため、生産性を評価する必要が ありますが、現在適切な指標がありません。
生産性はどう計る？ |
生産性とは？ 一般的な生産性指標の問題点
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生産性 ＝ 産出量／投入量
生産性の種類 ①労働生産性 ＝ 生産額／従業員数 ②資本生産性 ＝ 利益／資産・資本 例：ROA、ROE ③国民一人あたりGDP ＝ GDP／人口 |
【一般的生産性指標の問題点】
■時間の概念が希薄 ■利益視点が弱い ■マクロ視点で現場視点が弱い
現場で使える適当な 生産性評価指標がない |
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「生産性」とは、そもそも何でしょうか？ Webなどで一般的に示されている生産性の定義は、生産性投入量と産出量の比率、であるとされています。 また、生産性の種類として、 ①労働生産性：従業員一人あたりの生産額、または付加価値額 ②資本生産性：一定期間に投入された資産・資本が生み出す利益の割合（例：ROA、ROE） ③国民一人あたりGDP
などが上げられていますが、これらは時間の概念が希薄、利益視点が弱い、マクロ視点で現場視点が弱い などの理由で、企業の現場で生産性を正しく把握する評価指標としては使えないのが現状です。 |
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現場で使われている生産性評価指標の問題点
●よく見られる生産性改革プロジェクトでは、リードタイムの短縮、在庫削減、原価低減 の3つが掲げられる ことがほとんどです。 ●しかし、これら指標間は互いにトレードオフの関係にあり、他の指標との相関関係が現場では分からないた めに試行錯誤を繰り返す結果となっています。 ・リードタイム短縮のための在庫保持、製造原価低減のための工場稼働率の維持など ●現在、現場で直接生産性を評価する指標がなく、結局生産性が見えないのが現実です。 |
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よく見られる生産性改革プロジェクト目標 目的 激しい市場競争を勝ち抜き、シェアを獲得できる 強い○○○を支える業務プロセスを再構築する
目標 ■リードタイムの短縮 受注～出荷の時間短縮（２ヶ月→１ヶ月） ■在庫削減（１２０日→６０日） ■原価低減（５％） |
指標間のトレードオフ |
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現場で使える生産性評価指標：面積原価利益率とは？
●面積原価利益率 ＝ 利益 ／ 面積原価 全部門 ●面積原価 ＝ Σ（ 原価 ＊ 部門内滞留時間 ） |
●現場の生産性を正しく捉える指標として 面積原価利益率を提案します。 面積原価利益率は、時間の経過も加味し た面積原価に対する利益の割合で、基本 的には銀行の利率と同じ考え方です。
●生産性を評価したい業務の単位（受注案 件、製品、製造ロット、事業など）で評 価を行います。
●原価の投入を時系列で表現した「面積原 価管理図」は、究極の「生産性の見える 化」ツールです。 |
面積原価管理 ⇒ 生産性の見える化
●｢案件・製品・事業｣、｢業務プロセス｣の観点から定量的な生産性の見える化による生産性改善ポイントの 絞り込みが可能になります。 |
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案件・製品・事業の各粒度で売上高利益率と 面積原価 利益率のポートフォリオを明らかに します。ポートフォ リオに基づく製品の改廃、 事業の撤退などの判断が可能 になります。 |
業務プロセスにおいて、原価（工数、資材、外注)の投入 タイミングと期間を明らかにします。資源の滞留を特定し 改善ポイントを絞り込みます。 |
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生産性見える化のための日報入力
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●「生産性の見える化」のために必要なことは、社員の日報の入力です。 日報：社員の工数、受注、資材・外注の発注 ●活動記録の入力と分析の仕組み 標準の仕組みを各社仕様にカスタマイズすることで可能です。 |
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改善のステップ
ステップ１ 実績集計の仕組み構築
ステップ２ 案件の目標設定
ステップ３ PDCAによる生産性改善 |
●生産性改善のためには３つのステップを踏みます。 ステップ１：実績収集の仕組み構築 ステップ２：案件のグループ分けと目標設定 ステップ３：ＰＤＣＡによる改善の実践
●ステップ１：実績収集の仕組み構築 全案件に対して、面積原価利益率の実績を把握で きる仕組みを構築するステップです。
●ステップ２：案件の目標設定の仕組み構築 生産性の管理を行うグループを設定し、面積原価 利益率目標を設定します。
●ステップ３：ＰＤＣＡによる改善の実施 定期的に各グループ別に目標と実績の予実を評価 しＰＤＣＡによる改善活動を行います。 |
ステップ１：実績収集の仕組み構築
１－１．面積原価実績集計の仕組み構築
１－２．集計案件の選定と集計トライアル
１－３．集計の仕組み・体制の調整
１－４．全案件での面積原価集計 |
●１－１：面積原価実績収集の仕組み構築 全案件に対して、面積原価利益率の実績を把握する 仕組みを構築するステップです。
●１－２．集計案件の選定と集計トライアル 全案件の実績収集を最終目標として、トライアルで 収集を行う案件を選定します。
●１－３．集計の仕組み・体制の調整 トライアルの結果から改善すべき収集・集計の仕組 みや体制上の課題を明らかにし対策を行います。
●１－４．全案件での面積原価集計 全案件の面積原価が日常業務の中で収集できる仕組 みを完成させ運用を開始します。 |
ステップ２：案件のグループ分けと目標設定
２－１．案件実績のグループ分け
２－２．年度別・グループ別 面積原価利益率の集計･平均の算出
２－３．次年度・グループ別 面積原価利益率の目標設定 |
●２－１：案件実績のグループ分け 案件実績結果のポートフォリオから区分管理すべき グループを識別します。
●２－２：年度別・グループ別面積原価利益率の集計 平均の算出 年度別・グループ別に面積原価利益率を集計し平均 を算出します。
●２－３：次年度・グループ別面積原価利益率の目標 設定 各グループ単位に確保すべき生産性（面積 原価利益 率）を設定し、次年度の目標とします。 |
ステップ３：PDCAによる生産性改善
３－１．PDCA体制の構築
３－２．PDCAの全社告知
３－３．PDCAの実践 |
●３－１：PDCA体制の構築 PDCAの会議体、参加者、管理方法、見直しサイク ルなど決定します。
●３－２：PDCAの全社告知 PDCAを実施することを全社員に告知します。
●３－３：PDCAの実践 設定した目標の達成に関してPDCAサイクルを回し 生産性の改善を実現します。 |
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