• 委託販売での在庫を面積原価利益率で評価
• 評価の結果分かったこと
  • これまでの粗利管理で大きい儲けが出ていると思われていた得意先において面積原価利益率つまり生産性の観点では逆転するケースがかなりあることが判明
  • これまでの在庫管理方式の見直しに着手

・全社生産性改善活動の一環として面積原価管理導入を実施中
・個別受註型の事業に対して先行して面積原価管理導入着手
・事業部責任者のコミット、役員研修、部課長研修実施、全社員向け研修実施
・現在、量産見込み型事業に対して導入検討中

█　業種：管工事業（化学プラント・メンテナンス）

有害物質の取り扱いが強み

█　売上規模：  約７億円

█　年間受注件数：約１６０件

█　ビジネスモデル：  受注設計からの個別受注生産

█　導入の動機：

• 受注量は漸減も、ニッチな業界で競争相手の廃業・倒産で堅調な需要
• 固定費を上げない生産性向上が生き残りの鍵
• 生産性を改善し、現要員で仕事をこなす実力をつけたい

█　導入の成果：

①生産性概念の明確化

②案件の生産性見える化

③PDCAによる目標設定、改善点抽出、改善実施

█　生産性に関する新たな気付き

–相当数の案件で、案件利益率が同等でも生産性の差2倍以上

–カネの出入りも生産性として認識

█　改善のネタの見える化

–ベテランと若手の生産性の格差　⇒　業務の共有化促進

–類似施工　⇒　プレハブ化

█　利益率⇒生産性への意識転換と競争意識の芽生え

█　高生産性案件への受注集中

・月例の面積原価管理の勉強会の中で参加メンバーの面積原価およびSCMの啓蒙活動実施
・勉強会開始当初は日本における現状SCMの課題を説明しながら面積原価の効果を説明
・勉強会開始後、2ヶ月で当社国内全製品の面積原価利益率と面積原価管理図の見える化が実現
・製品・製品群および事業レベルの資本生産性が比較可能となる現在、面積原価管理指標に基づく優先度にしたがって改善活動実施中

・30年来着手できなかった部品表再構築プロジェクトの企画・構想・実行計画
・現場問題点は明らかであったものの経営レベルにおける部品表再構築の必要性を徐々に合意形成、1年間を費やしたがついに開発プロジェクトのキックオフに繋げる

・自動車会社グローバルSCM構想策定
・販売・生産実データによる現状問題点の解析
・他社先進SCM事例の提示
・グローバルSCM展開向けての課題と改革方向性の明確化
・グローバル化に向けての展開計画策定

・自動車メーカーの購買業務・システムの構想・要件定義
・業界最先端購買業務事例の提示O社での課題と改革の方向性を明確化
・要件定義に引き続き,開発を後続メンバーが請負、
・現在稼働中、O社の業績V字回復のキー、購買費用削減の基幹ツール

・SAP導入のための業務課題解決支援
・約500項目に及ぶ生産管理課題を200に集約（1ヶ月）
・解決のフレームワーク、プロジェクト管理方法の確立
・連日のセッションでファシリテーターとしてお客様の課題解決をリード
・3ヶ月で全課題の結論を導く検討セッションを通じての参加メンバーの討議能力の向上で、マネジメントより高い評価