面積原価管理で企業の「生産性改善」実現を支援する「コヒーレント・コンサルティング」

面積原価管理

Ⅰ. 面積原価管理とは?

「面積原価管理」は、生産性を正しく評価するKPIの活用と業務プロセスの分析で生産性改善を実現する手法です。

■ 生産性の概念とKPIの提示
「面積原価利益率」という評価指標を活用して企業の生産性を定義します。

■ 業務プロセスの生産性分析
業務プロセスの原価・リードタイムとプロセス間のリンクを分析する手法:CTC(コストタイム・チャート)による現状の業務プロセスの分析と課題の抽出を行います。また、面積原価の見える化ツール:面積原価管理図の自動作画でムダの多い業務の直感的理解を図ります。

■ 課題の解決策の立案
課題解決のための業務プロセスの改善策を検討し、業務の生産性:面積原価利益率を予測し、施策の評価を行います。

Ⅱ. 現状の生産性評価指標の問題点

生産性を改善するためには、生産性を正しく定量的に評価することが必要ですが、適切な指標がありません。

指標に関する問題点は、集約すると以下の2点です。

①指標間にはトレード・オフの関係があり、どのようにバランスを取るべきか分からない

②企業全体の生産性(ROE、ROA、従業員当り利益率等)は分かっても、業務プロセスの生産性が分からず、現場の生産性改善には使えない

そのため、現場の生産性が定量的に評価できず、改善策の合理的評価ができず改善が進んでいません。

Ⅲ. 企業の目的と生産性評価指標:面積原価利益率

そもそも企業の目的は?

企業の目的は、「投入した資源(ヒト・モノ・カネ)に対して、最大の生産性でお客さまに製品・サービスを提供すること」です。

新しい生産性KPI:面積原価利益率

次に、時間軸を考慮に入れた投入資源全体を面積原価と定義します。さらに「投入した資源(ヒト・モノ・カネ)に対する利回り」を面積原価利益率と定義します。

この面積原価利益率こそが企業の生産性を表すKPIです。

Ⅳ. 面積原価管理導入の効果

面積原価管理導入により、以下の効果が得られます。

1. 業務プロセスの正しい生産性の把握

これまで、事業、製品などの業務プロセスの評価として使われてきた利益率での評価に代わり、面積原価利益率で生産性が正しく評価できようになります。

【現 状】

【面積原価管理】

2. 生産性を最大化する業務プロセスの改善

これまで、事業、製品などの業務プロセスの評価として使われてきた利益率などでの評価に代わり、面積原価利益率で生産性が正しく評価できるため、業務プロセス改善における代替案の検討が合理的に行えるようになります。

【現 状】

【面積原価管理】

3. 生産性視点による現場改善の意識改革

これまで様々な評価指標で現場の改善活動が行われてきましたが、それが経営にどの程度役立っているのか直接評価する方法がなく、現場改善の停滞の一因ともなっています。 改善の結果を面積原価、あるいは面積原価利益率で評価することで、経営への貢献が明確になり改善のモチベーション向上に役立ちます。

【現 状】

【面積原価管理】

Ⅴ. 生産性評価のアウトプット

仕事の原価時間流れ図(CTC:CostTimeChart)

面積原価管理では、仕事の原価と時間を主要な仕事の原価とリードタイムを定量的に把握する必要がありますが、そのためのITの整備ができていない場合、面積原価管理の効果を享受する事ができません。 そこで、そのような企業でも面積原価利益率の評価が可能となるようにCTCを開発しました。 MSプロジェクトで、タスク名、タスクの連携、期間、原価を入力することで面積原価利益率を計算するための仕事を表現することが可能になります。

【仕事の原価時間流れ図(CTC:CostTimeChart)】

仕事の原価時間流れ図(CTC:CostTimeChart)

面積原価管理図

CTCよりExportしたEXCELをインプットとしてマクロを実行すると面積原価利益率が計算されるとともに、各活動の原価と滞留時間を表した図:「面積原価管理図」が自動生成できます。 この図を分析することで、どこに生産性改善の原資が有るか直感的な検討が可能となります。

【面積原価管理図】

面積原価管理図

Ⅵ. 面積原価管理導入の進め方

ステップ 1
正しい生産性の理解と改善の進め方検討

ステップ 2
現行業務プロセスの生産性評価改革のネタ探索

ステップ 3
生産性改善PDCA

ステップ 4
業務プロセス変更

ステップ 5
情報システム整備

ステップ 1 
正しい生産性の理解と改革の進め方検討

生産性に関する現状の評価の問題点と面積原価管理に基づく正しい生産性の評価方法を理解します。その上で各社の現状に則した生産性の改善の進め方を決定します。

ステップ 2 
現行業務プロセスの生産性評価・改革のネタ探索

生産性を改革のネタを見つけるため、受注から納品までの代表的な商品・案件を数件選び、原価・時間の観点から現行業務プロセスを洗い出します。抽出した業務プロセスを後述するバリュータイムマップや面積原価管理図で分析し、改善・改革の代替案を検討します。

ステップ 3 
生産性改善PDCA

改善のネタに対して面積原価を削減するPDCAを回し生産性を向上させる現場改善活動に取組みます。

ステップ 4
業務プロセス変更

ステップ3が、ボトムアップの現場改善であるのに対して、業務を跨がるプロセスの変更や、ビジネスモデルの変更など全社的なトップダウンでの業務プロセスの変更を実行します。

ステップ 5 
情報システムの整備

日常的に面積原価管理における改善活動を容易に継続するためには、業務プロセスを時間軸で捉える大容量のデータを把握する必要があるため、情報システムの整備が必要となってきます。 このような情報システムの整備は時間がかかるので、情報システムによらないステップ1,2,3での改善活動を先行させ効果の先取りを狙います。

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